Lean
LEAN bisa di definisikan secara bebas dari berbagai persfektif yang berbeda, tetapi secara garis besar bisa di artikan sebagai sebuah metode yang systematis, untuk perbaikan dan di jalankan secara berkelanjutan (continues improvement) dengan tujuan merampingkan suatu process, dengan sasaran meminimumkan (menghilangan) pemborosan (waste) dan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activity), sehingga mendapatkan hasil yang lebih cepat, efisien, ekonomis (menekan biaya) serta meningkatkan kinerja organisasi dan kepuasan pelanggan.
Dalam sejarahnya Lean Manajemen pertama kali dikembangkan oleh perusahaan manufaktur asal Jepang yang disebut dengan Toyota Production System (TPS). Pada dasarnya TPS adalah upaya meminimalisasi atau menghilangkan waste. Karena metode tersebut terbukti sangat efektif maka kemudian di adaptasi secara luas dengan istilah Lean dan penerapanyapun tidak hanya terbatas di Industri manufacture saja tetapi juga di bidang bidang yang lain seperti konstruksi, supply chain (logistic), jasa dan lain sebagainya.
8 Waste dalam Lean Management
Didalam konsep Lean, prinsip dasarnya adalah melakukan perbaikan dengan meminimalkan pemborosan atau atau non value added activities yang di kenal dengan 8 waste, dalam beberapa reference ada yang menyebut 7 waste terutama di awal perkembangan lean, namun dalam perkembanganya kemudian ada satu tambahan yang dimasukan dalam katagory waste dalam lean management.
- Waste of Transportation : memindahkan barang (jasa) dari satu tempat ke tempat yang lain yang tidak diperlukan, tidak ada kaitanya dengan process seperti misalnya pemindahan sementara, bisa juga karena lokasi yang sulit di jangkau.
- Waste of Inventory : banyak factor penyebab terjadinya pemborosan inventory, seperti persediaan material yang berlebihan, work in progress kelebihan produksi. Inventory juga bisa di sebabkan karena kesalahan rencana atau juga kegagakam dalam penjualan.
- Waste of Motion : yaitu gerakan gerakan yang tidak diperlukan seperti misalnya penempatan barang yang terlalu jauh dari jangkauan operator (tidak egonomis) sehingga perlu usaha tambahan untuk meraihnya.
- Waste of Waiting : diantaranya supply bahan baku yang terlambat, gangguan mesin (break down). Selain itu bisa juga karena adanya ketidakseimbangan antar process sebelum dan sesudahnya.
- Waste of Over Production : kelebihan produksi bukan saja karena adanya kesalahan perencanaan tetapi bisa jadi karena memang di rencanakan karena alas an tertentu misalnya mengurangi change over, set up mesin yang lama dan lain sebagainya. Kelebihan produksi bisa beresiko karena bisa mengakibatkan produck expired atau mengalami kerusakan.
- Waste Over Processing : process yang berlebihan akan bisa mengakibatkan penambahan biaya misalnya pengecheckan yang berlebihan, setting yang terlalu ketat jauh melampaui permintaan customer.
- Waste of Defect : jumlah cacat yang berlebihan menunjukan process yang tidak efektif dan bisa menimbulkan biaya yang cukup besar untuk menyelesaikanya. Biaya yang timbul bisa di sebabkan factor internal (sortir, produksi ulang dll) ataupun factor external sperti claim, biaya pengembaian, dll
- Un Utilize Talent : waste ke 8 sebagai tambahan, dimana orang orang yang cukup memiliki kemampuan tetapi tidak di optimalkan atau penempatan yang tidak sesuai dengan minat atau keahlianya.
Lean Concept
Ada 5 principle didalam Lean Concept yang dijadikan pijakan untuk berfikir (Lean Thinking) yang merupakan process circle yang menggambarkan bahwa process itu perlu dilakukan secara terus menerus dan tidak berhenti (Continues Improvement) sebagai berikut,
